公司员工大会
随着数控车床精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高，对精密车削加工中心的精度也提出了更高的要求。用户在选购精密车削加工中心时，都十分看重机床的精度，下面就影响数控加工中心精度的两大方面介绍.....
2022-02-17
数控车床，数控车削中心对工件对模具的要求
随着产品设计要求的提高与高速高精度加工技术的发展日益成熟，从而极大地提高了模具数控加工质量与极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短了模具的生产周期与装夹次数，有时可以消除耗时的钳工修复工作。模具的高速高精度加工逐渐成为模具生产企业...
2022-05-12
双主轴车铣复合机床的热变形抑制与误差控制方法
双主轴车铣复合机床在连续加工过程中，主轴系统、进给机构和切削区产生的热量会引发不均匀温升，导致机床结构发生热变形。这种变形通过机床刚性结构传递，最终反映为工件加工误差。实验数据显示，在未采取控制措施的情况下，温度每升高1℃可能导致定位误差增加2-3μm。 热变形控制需要从热源管理、热量传导和补偿技术三个层面协同处理。在主轴单元设计中，采用对称布局的双主轴结构可实现热量分布的平衡，配合循环油冷系统将轴承温升控制在合理范围内。对于进给系统，直线电机与滚珠丝杠的热膨胀系数差异需要通过预拉伸技术和温度传感器网络进行动态补偿。 误差控制方面，建立包含机床温度场、几何误差和切削力耦合的数学模型是关键。通过布置在机床关键位置的温度传感器组，实时采集温度数据输入补偿系统。研究表明，将热误差补偿值与机床数控系统联动，可使加工误差减少约60%。某型号机床在应用该技术后，连续工作8小时的轴向位移波动从1
2025-07-17
双主轴车铣复合加工中的刀具路径优化方法
双主轴车铣复合加工设备的刀具路径规划需要考虑多个技术要素。在同步加工模式下，两个主轴的刀具运动轨迹需要精确协调，避免空间干涉。路径优化首先需建立加工坐标系与机床运动模型的对应关系，确保程序指令能准确转换为机床动作。采用基于特征的编程方法可以简化复杂零件的路径生成过程，将加工要素分解为车削特征和铣削特征的组合。 刀具路径的连续性对加工表面质量有直接影响。在过渡区域采用平滑衔接算法可以减少机床的加减速次数，保持切削过程的稳定性。对于非对称零件，需要考虑双主轴负载均衡问题，通过路径优化分配加工任务，使两个主轴的切削力保持合理范围。在实际编程中，采用参数化刀具路径可以适应不同尺寸零件的加工需求，提高程序复用率。 加工余量的合理分配是路径优化的关键环节。粗加工阶段采用分层切削策略，根据材料特性设置适当的切深和步距。精加工路径需要考虑刀具磨损补偿，通过调整切削参数保证尺寸精度。对于难加工材料，
2025-07-07